Fusione di investimento personalizzata / Parti di fusione di precisione
Caratteristiche
I getti di investimento hanno un'elevata precisione dimensionale, generalmente fino a CT4-6 (CT10~13 per colata in sabbia, CT5~7 per pressofusione).Naturalmente, a causa della complessità del processo di fusione a cera persa, ci sono molti fattori che influenzano l'accuratezza dimensionale dei getti, come lo stampo Il restringimento del materiale, la deformazione dello stampo di investimento, il cambiamento della quantità di linea del guscio durante il processo di riscaldamento e raffreddamento, il tasso di restringimento della lega e la deformazione del getto durante il processo di solidificazione, ecc., quindi sebbene l'accuratezza dimensionale dei normali getti di investimento sia elevata, ma la sua consistenza deve ancora essere migliorata ( la consistenza dimensionale delle fusioni con cere a media e alta temperatura dovrebbe essere molto migliorata).
Vantaggio
Il più grande vantaggio della fusione a cera persa è che, grazie all'elevata precisione dimensionale e alla finitura superficiale delle fusioni a cera persa, il lavoro di lavorazione può essere ridotto e solo una piccola quantità di sovrametallo di lavorazione può essere lasciata su parti con requisiti più elevati e anche solo su alcune fusioni. è un'indennità di levigatura e lucidatura e può essere utilizzata senza lavorazione.Si può vedere che il metodo di fusione a cera persa può far risparmiare notevolmente attrezzature per macchine utensili e ore di lavorazione dell'uomo e risparmiare notevolmente materie prime metalliche.
Un altro vantaggio del metodo di fusione a cera persa è che può fondere getti complessi di varie leghe, in particolare getti di superleghe.Ad esempio, le pale dei motori a reazione, il cui profilo aerodinamico e la cavità interna per il raffreddamento, difficilmente possono essere formate dalla tecnologia di lavorazione meccanica.Il processo di fusione a cera persa può non solo raggiungere la produzione di massa, ma anche garantire la consistenza dei getti ed evitare la concentrazione dello stress delle linee di coltello rimanenti dopo la lavorazione.
Processi
Processo di fusione di precisione
1. Realizza stampi in base a diverse forme di prodotti.Lo stampo è diviso in stampi superiori e inferiori e viene completato attraverso processi completi come tornitura, piallatura, fresatura, incisione e scintille elettriche.La forma e le dimensioni del nocciolo sono coerenti con la metà del prodotto.Poiché lo stampo in cera viene utilizzato principalmente per la pressatura industriale della cera, come stampo viene utilizzato il materiale in lega di alluminio con basso punto di fusione, bassa durezza, bassi requisiti, prezzo economico e peso leggero.
2. Utilizzare stampi in lega di alluminio per produrre un gran numero di modelli di nucleo solido in cera industriale.In circostanze normali, un modello a nucleo solido in cera industriale può corrispondere solo a un prodotto grezzo.
3. Rifinitura del margine attorno al modello in cera e applicazione di più modelli in cera singola alla testa dello stampo pre-preparata dopo la sbavatura.Questa testa dello stampo è anche un solido di cera industriale prodotto dal modello in cera.modello di base.(Sembra un albero)
4. Rivestire i modelli in cera multipli fissati sulla testa della filiera con colla industriale e spruzzare uniformemente il primo strato di sabbia fine (una specie di sabbia refrattaria, resistente alle alte temperature, solitamente sabbia silicea).Le particelle di sabbia sono molto piccole e fini, il che assicura che la superficie del grezzo finale sia il più liscia possibile.
5. Lasciare asciugare naturalmente il modello in cera spruzzato con il primo strato di sabbia fine alla temperatura ambiente impostata (o temperatura costante), ma non può influire sul cambiamento di forma del modello in cera interno.Il tempo di asciugatura naturale dipende dalla complessità del prodotto stesso.Il primo tempo di asciugatura all'aria del getto è di circa 5-8 ore.
6. Dopo la prima spruzzatura di sabbia e l'asciugatura naturale all'aria, continuare ad applicare la colla industriale (impasto di soluzione di silicone) sulla superficie del modello in cera e spruzzare il secondo strato di sabbia.La dimensione delle particelle del secondo strato di sabbia è maggiore di quella del precedente primo strato di sabbia Diventa grande, diventa spesso.Dopo aver spruzzato il secondo strato di sabbia, lasciare asciugare naturalmente il modello in cera alla temperatura costante impostata.
7. Dopo la seconda sabbiatura e l'asciugatura naturale all'aria, la terza sabbiatura, la quarta sabbiatura, la quinta sabbiatura e altri processi vengono eseguiti per analogia.Requisiti: - Regolare il numero di tempi di sabbiatura in base ai requisiti della superficie del prodotto, alle dimensioni del volume, al peso proprio, ecc. Generalmente, il numero di sabbiature è 3-7 volte.- La dimensione dei granelli di sabbia in ogni sabbiatura è diversa.Di solito, i granelli di sabbia nel processo successivo sono più spessi dei granelli di sabbia nel processo precedente e anche il tempo di asciugatura è diverso.Generalmente il ciclo produttivo di carteggiatura di un modello in cera completo è di circa 3/4 giorni.
8. Prima del processo di cottura, lo stampo in cera che ha completato il processo di sabbiatura viene uniformemente rivestito con uno strato di lattice industriale bianco (impasto di soluzione di silicone) per legare e solidificare lo stampo in sabbia e sigillare lo stampo in cera.Preparati per il processo di cottura.Allo stesso tempo, dopo il processo di cottura, può anche migliorare la fragilità dello stampo in sabbia, utile per rompere lo strato di sabbia ed estrarre il grezzo.
9. Processo di cottura Mettere lo stampo in cera fissato sulla testa dello stampo e completare il processo di sabbiatura e asciugatura all'aria in un forno speciale a tenuta di metallo per il riscaldamento (comunemente usato è un forno a vapore che brucia cherosene).Poiché il punto di fusione della cera industriale non è elevato, la temperatura è di circa 150 ゜.Quando lo stampo di cera viene riscaldato e fuso, l'acqua di cera fuoriesce lungo il cancello.Questo processo è chiamato deceratura.Il modello in cera che è stato cerato è solo un guscio di sabbia vuoto.La chiave per la fusione di precisione è usare questo guscio di sabbia vuoto.(Generalmente questo tipo di cera può essere utilizzato ripetutamente, ma queste cere devono essere nuovamente filtrate, altrimenti la cera sporca influirà sulla qualità della superficie del pezzo grezzo, ad esempio: fori di sabbia superficiale, vaiolatura e influenzerà anche il restringimento dei prodotti di fusione di precisione ).
10. Cuocere il guscio di sabbia Per rendere il guscio di sabbia privo di cera più forte e più stabile, il guscio di sabbia deve essere cotto prima di versare acqua in acciaio inossidabile, di solito in un forno a temperatura molto elevata (circa 1000 ゜)..
11. Versare l'acqua in acciaio inossidabile che è stata sciolta in liquido ad alta temperatura nel guscio di sabbia senza cera e l'acqua liquida in acciaio inossidabile riempie lo spazio del precedente stampo in cera fino a riempirlo completamente, compresa la parte centrale del testa dello stampo.
12. Poiché i materiali di diversi componenti verranno miscelati nella caldaia in acciaio inossidabile, la fabbrica deve rilevare la percentuale di materiali.Quindi regolare e rilasciare in base al rapporto richiesto, ad esempio aumentando quegli aspetti per ottenere l'effetto desiderato.
13. Dopo che l'acqua liquida in acciaio inossidabile è stata raffreddata e solidificata, il guscio di sabbia più esterno viene frantumato con l'aiuto di strumenti meccanici o manodopera e il solido prodotto in acciaio inossidabile esposto è la forma del modello in cera originale, che è il vuoto finale richiesto .Quindi verrà tagliato uno per uno, separato e ruvido per diventare un unico pezzo grezzo.
14. Ispezione del pezzo grezzo: il pezzo grezzo con bolle e pori sulla superficie deve essere riparato con saldatura ad arco di argon e, se è grave, deve essere restituito al forno dopo aver pulito i rifiuti.
15. Pulizia dei pezzi grezzi: i pezzi grezzi che superano l'ispezione devono passare attraverso il processo di pulizia.
16. Eseguire altre lavorazioni fino al prodotto finito.
| Descrizione | Flangia automatica |
| Dimensione | 240x85x180 |
| Tecnico | Fusione a cera persa |
| MOQ | 1000 pezzi |
| Programma di produzione | 30 giorni |
Caratteristiche
1. Tecnologia matura, tolleranza di piccola dimensione, struttura più forte.
2. Seleziona con cura materie prime, materiali sufficienti, superficie liscia e lucida, per soddisfare le diverse esigenze dei clienti.
3. La superficie è piana e priva di fori per l'aria, la struttura è compatta e fissata e la lavorazione è meticolosa.
4. Anni di esperienza nella produzione industriale, diverse specifiche possono essere personalizzate su richiesta.
Esposizione del prodotto
